Permacor 2807/HS-A - лучший способ забыть о коррозии нефтяного резервуара как минимум на 21 год

PERMACOR 2807/HS-A - ЛУЧШИЙ СПОСОБ ЗАБЫТЬ О КОРРОЗИИ НЕФТЯНОГО РЕЗЕРВУАРА НА 21 ГОД.

ЗАО Амвит


В мае прошлого года на нефтеперегонном заводе в г. Линген (Германия) после 21 года эксплуатации был вскрыт и обследован резервуар объемом 100 000 м3 для хранения сырой нефти, имеющий внутреннее антикоррозионное покрытие. Испытания показали, что после хранения в резервуаре сырой нефти не имеется никаких химических и физических изменений внутреннего покрытия, выполненного антикоррозионной краской Permacor 2807/HS-A. Производитель антикоррозионной краски – DuPont Protective Coatings (до 1 июля 2003 года – Permatex Protective Coatings), всемирно известный производитель материалов для защитных покрытий.

Подобная информация звучит почти невероятно, поскольку большинству специалистов нефтегазовой отрасли приходится сталкиваться с проблемой ремонта и реконструкции внутреннего покрытия резервуаров значительно раньше подобного срока. И тем не менее 21 год – это абсолютно реальный срок, причем это далеко не предел. То есть в течение этого срока Вам не придется нести финансовые потери в результате длительного простоя и неоднократного ремонта резервуаров. Но антикоррозионная краска Permacor 2807/HS-A – на сегодняшний день пока единственное покрытие, которое выдержало столь длительное испытание временем.

Антикоррозионная краска Permacor 2807/HS-A – это двухкомпонентный эпоксидный покрывной материал, предназначенный для нанесения способом горячего распыления в один слой. Материал имеет заключение АО ВНИИСТ на применение в качестве покрытия для внутренней защиты от коррозии резервуаров для хранения сырой нефти и нефтепродуктов, для хранения авиационного топлива; сертификат Соответствия, выданный Центром Сертификации 25 ГосНИИ МО РФ, полученный в 1999г.

В нашем случае нанесение покрытия на внутреннюю поверхность резервуара выполнялось в течение 40 часов с помощью двух машин для горячего распыления. При расходе материала 1,2 кг/м2 на покрытие понадобилось 8200 кг антикоррозионной краски. А теперь перейдем к языку сухих цифр. Вернее к некоторым моментам официального отчета о промежуточном контроле испытуемого покрытия.

Ввод в эксплуатацию

Двадцатого мая 1981 была успешно проведена приемка объекта Объединением технического надзора (TUV) г. Ганновера. Испытание не выявило никаких дефектов или загрязнений покрытия и в то время, как требуемое значение минимальной толщины антикоррозионного покрытия составляло 500 мкм, при измерениях было получено среднее значение толщины антикоррозионного покрытия – 753 мкм. Что касается электропроводности, то при испытательном напряжении 100В было получено значение 1х10 6 Ом или меньше, что соответствует удельному объемному сопротивлению 2,6 х 10 6 Ом х м

В первый год эксплуатации в резервуаре находилась алжирская жидкотекучая сырая нефть с температурой застывания – 30 С и незначительным содержанием парафинов. В последующие четыре года – хранилась смесь сырой нефти, добытой на Северном море и в Сахаре, с температурой застывания +14 С. При хранении поддерживалась равномерная температура нефти +30 С. В дальнейшем теплоизоляция резервуара от внешней среды позволила хранить сырые нефти, для хранения которых требовалась температура до +50 С, в частности, в резервуаре находилась немецкая сырая нефть. При этом покрытие подвергалось повышенным нагрузкам. В последние годы в резервуаре находилась сырая нефть, на Северном море, Oseberg, при температуре хранения от +20 С до +30 С.

Первое из испытаний.

Первая регулярная проверка проводилась 18-19 июня 1986г. при температуре воздуха в резервуаре +26 С. Сначала произвели очистку и открыли резервуар. Для растворения и удаления парафиновых отложений содержимое резервуара нагрели до +80 С. Затем промыли водой при температуре от +40 С до +50 С.

Остатки отложений удалили, а заключительную очистку произвели водой с добавками моющих веществ.

Были проведены испытания покрытия, предписанные TRbF 401. Не было выявлено никаких повреждений внутреннего покрытия, изменений цвета и блеска антикоррозионного покрытия, а также образования пузырей или коррозии.

Определение электрического сопротивления электрода проводилось мегомметром при испытательном напряжении 100В. В качестве измерительного зонда использовали гирю массой 1 кг, диаметром 49мм. Круги фильтровальной бумаги диаметром 50мм смочили водопроводной водой и поместили между измерительным зондом и покрытием. С помощью очистителя Р3 фирмы Henkel удалили с поверхности покрытия последние слои загрязняющих веществ. Все измеренные значения находились в области от 1х105 Ом до 2х106 Ом. Для измерений толщины покрытия использовались электромагнитные толщиномеры. Минимальная толщина антикоррозионного покрытия составляла 600мкм, средняя 753 мкм, и максимальная толщина – 1000мкм.

Измерения адгезии антикоррозионного покрытия производились с помощью адгезиометров модели 489 фирмы Erichsen. Измерения проводились в соответствии со стандартом DIN ISO 4624. Использовали штамп площадью 1,13см2. штамп приклеили 18 июня 1986г. Испытания адгезии провели на следующее утро. Стальная пластина, изготовленная одновременно с нанесением покрытия на резервуар размером > 30х60 см из стали RSt 37/2 служила контрольным испытательным образцом. Она также подвергалась абразивно-струйной обработке до степени очистки Sa 3 согласно DIN 55928, тем же аппаратом и с применением того же абразивного материала. Толщина сухого слоя покрытия составляла около 700 мкм. Пластина хранилась в помещении без нагрузки. Два измерения, проведенные на этом контрольном образце, дали следующие идентичные результаты: число случаев разделения 100% по клею/Y 14,5 Н/мм2.

Были также проведены три двойных измерения на дне резервуара: в зоне люка, в центре резервуара между трубками нагревательного змеевика, а также под трубкой змеевика в центре резервуара. При этом были получены следующие результаты измерения адгезии: (14,5; 16,6; 8,3; 12,4; 16,6 и 12,4) Н/мм2.

Можно назвать общие результаты испытаний очень хорошими – при неизменном состоянии внутреннего покрытия. Органы технического надзора утвердили эти результаты. Затраты на очистку и дегазацию составили 250 000 DM.

Второе регулярное испытание.

Второе испытание (8-9 января 1992г.) также не выявило никаких изменений внутреннего покрытия, и результаты измерений подтверждали соответствующие значения первого регулярного испытания. Вследствие хороших результатов испытаний имелась возможность увеличить интервал между регулярными испытаниями с 5 до 10 лет.

Третье регулярное испытание.

Его провели 21 мая 2002г. Для удаления отложений на дне резервуара после прекращения эксплуатации в течение двух дней нагревали остатки содержимого резервуара до +60 С, а затем проводили промывку резервуара дизельным топливом также при температуре +60 С. Затем была проведена промывка водой. После вскрытия проводился ремонт плавающей крыши.

Работы на крыше привели к механическим повреждениям поверхности покрытия, которые были исправлены в соответствии с допуском материала покрытия. В ходе проведения регулярного испытания в резервуаре поддерживалась температура +25С и относительная влажность воздуха около 36%. После эксплуатации резервуара нефтехранилища для хранения сырой нефти в течение 21 года, а также применения процедур очистки не выявлено никаких изменений внутреннего антикоррозионного покрытия резервуара. Степень блеска, цветовой тон, а также твердость поверхности остаются неизменными. Толщина покрытия не увеличилась и не уменьшилась. Электрическое сопротивление находится в пределах от 4*10(4) Ом до 2х10(6) Ом, как было в начале эксплуатации.

Тем самым были, несомненно, подтверждены защитные свойства антикоррозионной краски Permacor 2807/HS-A.

И еще раз о поставщике антикоррозионной краски Permacor 2807/HS-A. DuPont Protective Coatings (до 1 июля 2003 года – Permatex Protective Coatings) – структурное подразделение DuPont Performance Coatings Group в области защитных покрытий – компания, ставшая частью транснациональной корпорации, которая имеет более чем 50-летний опыт в области производства систем защитных покрытий. На сегодняшний день компания предлагает на мировой рынок пять известных во всем мире торговых марок:
 

  • Unitherm – огнезащита для стали, электрического кабеля и деревянных конструкций;
     
  • Permacor – материалы для антикоррозийной защиты от атмосферной коррозии, а также внутренней и внешней поверхности резервуаров и труб;
     
  • Betonol – защитные покрытия для бетона;
     
  • Epiter – защита от коррозии гидротехнических сооружений;
     
  • Asplit- покрытия, стойкие к воздействию химически агрессивных сред и высоких температур.
     

 

Особое внимание при разработке и производстве уделяется качеству продукции – полное соответствие стандарту ISO 9001 подтверждено сертификатом регистра Ллойда.

В Россию материалы DuPont Protective Coatings, в том числе и антикоррозионную краску Permacor 2807/HS-A поставляет ЗАО «АМВИТ» - эксклюзивный представитель DuPont Performance Coatings Group направление защитные покрытия (DuPont Protective Coatings) на территории РФ, стран СНГ и Балтии. Более подробно компании Вы можете ознакомиться на сайте, или позвонив в офис компании «АМВИТ».



наверх...